La Sfida
Nel comune di Polverigi, Località Pacetti, è stata commissionata la realizzazione di un metanodotto nell’ambito del progetto Iesi – Recanati di DN 1050 (42”).
Sin dalle fasi preliminari di studio operativo per la realizzazione dell’opera, è emerso che la soluzione progettuale presentava delle problematiche difficilmente superabili visto lo stato attuale dell’arte. Tali problematiche erano riconducibili alla lunghezza prevista di 782 m circa (per questo diametro consigliato non superiore a 500 m circa), dall’importante dislivello fra punto di inizio e fine perforazione di circa 117 m con la conseguente pendenza che variava dal 20% al 26% a seconda dei tratti (limite imposto dal carrello di ispezione 11° circa) ed infine dal raggio di curvatura della condotta di solo m 800 quando quello consigliato è di m 1.100 circa.
Perciò è stata proposta una soluzione che consisteva nell’effettuare tutte le attività propedeutiche di perforazione con la tecnologia TOC ma, in fase di varo della condotta, assistere il rig della TOC con il Pipe Thruster da 500 ton.
Risultati
Vista la lunghezza dell’attraversamento, l’importante differenza di quota e le resistenze a compressione delle argille sovraconsolidate presenti sono state prese le seguenti decisioni operative:
- Esecuzione in contemporanea del foro pilota, operando dalle due estremità con due Rig e di conseguenza con il metodo dell’intersezione.
- Effettuare tutti gli alesaggi operando dalla postazione a quota più alta per facilitare, grazie alla spinta gravitazionale, il deflusso dei fanghi verso il basso.
- Effettuare alesaggi, e passaggi di pulizia fino ad un diametro finale di circa 1.200 mm, portato poi a 1.400 mm circa al fine di risolvere problematiche di stabilità del foro in corso d’opera.
- Utilizzare fanghi di perforazione adatti a fluidificare il più possibile le argille da perforare.
- Utilizzare alesatori del tipo hole opener.
Soluzione
La differenza di quota di 94 m ha comportato che gran parte del foro di perforazione rimanesse completamente vuoto, in quanto i fanghi di perforazione si sono accumulati nella parte inferiore formando una sorta di sifone.
Il foro pilota, sia per la tubazione porta-cavi che per la tubazione di linea, è stato realizzato con successo ed estrema precisione grazie alla tecnica dell’intersezione. Subito dopo essere stata varata la tubazione porta-cavi, è stata utilizzata durante tutte le fasi successive come by-pass per il ricircolo dei fanghi di perforazione, portati dal basso verso l’alto grazie a pompe ad alta prevalenza.
A seguire è iniziata la fase di alesatura necessaria per allargare il foro fino al diametro utile per il varo. Le attività sono progredite con molta lentezza, a causa della consistenza e reattività dell’argilla, ma con regolarità. È stato comunque necessario, al completamento di ogni alesaggio, effettuare una contro alesatura di pulizia al fine di far evacuare, dalla parte bassa del foro, la massa di argilla che si stava accumulando comportando il rischio di occlusione e pericolosi aumenti di pressione.
Le attività di alesaggio hanno imposto il prolungamento dei turni, lavorando giorno e notte, al fine di rispettare la programmazione. A monte della perforazione, in prossimità del Rig, è stato necessario installare un casing (avente 1.400 mm di diametro, per una lunghezza di 12 m circa) al fine di mantenere aperto il foro nel tratto con più scarsa copertura.
Raggiunto il diametro finale previsto per il foro di 1.200 mm circa e a seguito di instabilità all’interno di alcuni tratti occorsi al suo interno, si è proceduto: ad effettuare ulteriori passaggi di pulizia/compattazione e, successivamente, ad effettuare un nuovo alesaggio di calibrazione per portare il foro a 1.400 mm circa (con un alesatore di tipo hole opener). Il tutto pronto quindi per la fase finale di varo e con un sovra-scavo sufficiente ad assorbire possibili instabilità di portata del foro.
Durante tutte le fasi, la grande massa di fanghi di perforazione ed argilla è stata gestita impiegando vibrovagli e centrifughe per il riutilizzo dell’acqua nel ciclo produttivo in modo da ridurre notevolmente l’impatto ambientale e rendere il materiale di risulta idoneo al trasporto per inerti.
Vantaggi raggiunti
È stato portato a termine un progetto molto impegnativo con parametri morfologici e dimensionali al limite della fattibilità: lunghezza inclinata m 1.205 circa, differenza di quota fra inizio e fine perforazione m 94 circa e una condotta da posare di DN 1050 (42”).
Anche questa esperienza è stata molto importante per l’impresa avendo dimostrato che, le competenze tecniche, unite all’alta professionalità delle maestranze, sono state in grado di superare situazioni potenzialmente critiche in un contesto tecnico inesplorato.